钻孔灌注桩的施工工艺
1、测量放样放出桩位 2、护筒埋设,桩位复测 3、钻机移位 4、钻机开钻 5、钻进成孔 6、终孔、终孔检测检测孔深 7、清孔、下钢筋笼 8、二次清孔、检测泥浆比重、粘度、含砂率,指标均合格后准备灌注混凝土 9、桩头开挖、凿桩头 10、桩基检测,检测方法有低应变、高应变、超声波检测、钻孔取芯等,根据设计要求而定
钻孔灌注桩的施工方法
钻孔灌注桩 主要有旋挖转 正循环 反循环 冲击钻 等几种 施工前根据地质条件和施工环境选定施工工艺 然后埋设护筒 开挖泥浆池和沉淀池 弃渣池等 制备好泥浆 后 测护筒顶标高 开始钻孔 过程中注意控制泥浆稠度 和卡钻等 做好钻孔记录 当钻至根据测量的护筒顶标高计算出的钻孔深度后 报监理验收 清孔 下放钢筋笼 然后封孔 封孔注意连续别断桩 检桩合格 就算完工 !
混凝土灌注桩施工工艺
二、钻孔桩施工流程及施工工艺
1、钻孔桩施工工艺流程框图见附图
2、钻孔桩施工工艺
1）钻孔施工前准备
陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰，筑岛围堰面积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求，围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。
护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作，护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋深2~4米。
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，如泥浆制备是否充足以及水电管是否正常。
泥浆 性能指标
钻孔方法 地层情况 相对密度 粘度pa.s 含砂率% 胶体率%
螺旋钻 较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95
2）钻孔作业
钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。 钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项，钻孔记录填写要及时、准确、齐全。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入表中，并与地质剖面图核对。 当钻孔距设计标高10米时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，满足下表要求时，方可进行清孔、灌注混凝土。
钻孔质量标准
项目 允许偏差
孔的中心位置（mm） 群桩：100，单排：50
孔径（mm） 不小于设计桩径
倾斜度 钻孔小于1%
孔深 摩擦桩：不小于设计规定
沉淀厚度（mm） 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对直径≦1.5m的桩≦300mm.。对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩，≦500mm。
清孔后泥浆指标 相对密度：1.03~1.10。粘度：17~20pa.s
含砂率：﹤2%。胶体率：﹥98%
3）清孔
在终孔和清孔后，应进行孔径、孔形和倾斜度检查，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4~6倍外径的钢筋检孔器，吊入钻孔内检测。
当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。
采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提起20~30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%），置换孔内含渣的泥浆，但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。
4）钢筋笼的制作和安装
钢筋笼的制作是在制作场内采用加筋成型法，为不防碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧，制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、加劲筋和箍筋，并标出主筋在加劲筋圈上的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋焊好全部加劲筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并点焊于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管（桩长大于50米的钻孔桩才有声测管）。声测管位置一定要准确，垂直、均匀布置在四周。
分节制作时，先根据材料的长度制作长段，最后根据孔深、桩长制作零段，预留驳接长度，接头应错开，接头长不小于15d，应在骨架外侧设置保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，横向四周不得少于4处，骨架顶端设置吊环，在加劲筋内设十字或三角形内撑。
钢筋笼安装用吊机，在整个过程中，为保证钢筋笼质量要求，必须注意在吊装过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架下放时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋笼支撑在孔口的工字钢上，再吊起第二节骨架，轴线对齐焊接，接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架，如此循环，使骨架下放到设计标高，定位于孔中心上，并牢固定位放置防浮钢管支撑，并与钢护筒连接。经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼的灌注。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%,骨架保护层厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。
5）水下混凝土的灌注
水下混凝土灌注采用导管法灌注，导管直径选用250mm。灌注水下砼的技术要求如下：
（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，导管下口离孔底25~40cm为准。
（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符和要求时，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
（4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区应保持孔内水头。
（5）在灌注过程中，导管埋设深度宜控制在2~6m。
（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土的位置，及时的调整导管埋深。
（7）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（8）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（9）水下砼灌注完，并在强度达到2.5Mpa后方可拆除护筒。
三、 钻孔桩人员、机械、材料鉴定
2、施工过程监控
1）钻孔
外协队伍应安排至少1名现场管理人员和2名现场技术员对施工人员、操作环境、工程质量、安全工作、施工进度等是否符合规定要求进行监控指导，及时处理发现的问题。
钻机开钻前，应检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水电管路是否畅通。开始钻进时控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。 钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并把钻头提出孔口，防止埋钻。在钻孔过程中必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。 钻进时随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，且高出地下水位1m，防止坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔型进行检查，确认满足设计要求后，及时清孔并灌注混凝土。
2）钢筋
本工程所有钢筋均根据业主提供的施工图及现行的规范、规程要求，在加工场集中定型加工后送至现场。 钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀和油污，确保钢筋保持清洁。钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距必须符合设计和有关标准规定。 钢筋成品和半成品进场必须附有出厂合格证及物质试验报告，进场后必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外，还须进行可焊性试验，合格后方准使用。 对钢筋要重点验收，控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单报请工程师验收。
3）混凝土
本工程所有混凝土搅拌站统一供应：
① 混凝土灌注前，应严格检查钻孔桩的孔径、孔深、孔形、沉淀泥浆比重、含砂率和各种施工准备如吊机、道路等，合格后方可向搅拌站要混凝土，让搅拌站送混凝土，同时，应预先定好混凝土，明确数量、时间、标号和坍落度等，与搅拌站保持联系，防止混凝土到现场等待时间过长或无混凝土发出。
② 混凝土到达现场后核对报料单，并在现场检查坍落度、温度，坍落度允许值±1~2cm，对超过允许值者立即退回并通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；混凝土入模温度不宜超过30℃，如高于此温度须进行降温处理。
③ 从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；输送泵车保持良好状态。
冲击钻孔灌注桩施工工艺
冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用,特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用,对流沙层亦可克服,但对淤泥及淤泥质土,则应慎重使用. 冲击成孔钻孔灌注桩施工工艺流程见附件1.
冲孔灌注桩施工工艺
冲孔灌注桩的施工
1、准备工作 （1）安装卷扬机： ①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。 ②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。 ③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。 （2）冲击系统的连接：
①转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。其焊缝长度不少于30厘米。
②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。
（3）埋设护桶：
①挖坑：挖深0.5～1米。护桶口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护桶。
②回填：先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护桶口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护桶固定不动。
③准备护壁料：如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。
2.中孔
（1）开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。
土壤 提锤高度（厘米） 冲击次数（次/分） 泥浆浓度
土 40～60 20～25 1.4～1.5
砂 砾 40～60 20～25 1.5～1.7
此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护桶底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。
（2）正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。在正常情况下，冲孔进尺每台班为1～1.5米左右，有时更多一些。
（3）冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，
最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。
冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。
3.掏渣
在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：
（1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。
（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。
4.下钢筋笼
为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。
根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：
钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。
在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。
5.清孔
钢筋笼下好之后，即进行清孔工作。
（1）安装清孔器：
在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。同时接通水源。清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。
（2）清孔：
空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来（如下图），直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。
根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的。
6.灌注水下混凝土
（1）安装导管：
①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。
②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。
③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。下端出口距离孔底30～40厘米，不能太大。这里采用的导管直径是30厘米的，混凝土的隔水球尺寸也较大，所以导管出口距离孔底较大，因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。导管直径以20或25厘米为宜，隔水球的尺寸也要减小，这样导管口距离孔底可控制在30～35厘米以内，混凝土水洗现象当可减轻。导管顶端高出地面或水面3～4米，隔水球悬吊在水面以下（如下图）。
（2）灌注混凝土：
①混凝土流动性不宜太大，其坍落度一般控制在18～20厘米左右。
②在剪球之前必须储备足够的混凝土，计算须使混凝土埋没导管五、六十厘米深。剪球之后，混凝土须不断下入漏斗，毋使导管内混凝土发生中断。
③控制导管埋置在混凝土内的深度，一般当导管下部埋入混凝土2～2.5米时，就要提管，提管必须谨慎，防止提出混凝土以外，务使导管下端仍埋没在混凝土内100厘米左右，以免翻浆出事故。如果埋设太深，提管将发生困难。
④混凝土打完即将护桶撤掉。
钻孔灌注桩施工工艺
系指用钻机钻孔成型的工艺钻机类型发展至今,根据桩位地质资料和桩的类型,桩长、施工进度要求,自有设备等综合比选确定目前冲击钻较为常用,钻至预定标高后检查孔位孔深是否达标并清理孔底渣土,吊放钢筋笼并固定,连续浇注混凝土(中断时间过长将造成断桩事故),待达到一定强度后凿桩头,移机至下一工位.涉及的设备及材料:冲击钻 钢护壁、泥浆池、泥浆泵等
工程中桥梁钻孔灌注桩的施工工艺是怎样的?
施工准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻进→成孔检测、清孔→吊放钢筋笼→灌注混凝土→桩基超声检测→下道工序施工. 另外说一句,网上到处都是,你随便搜就有,还问.
钻孔桩的施工方案
2、钻孔灌注桩施工工艺框图
钻孔灌注桩施工工艺框图文字说明
1、筑岛及平整场地
对施工有水桩位处筑岛，并考虑钻机的摆放；无水桩位处进行场地平整，按钻孔平面布置修筑钻孔机械及浇筑机械进出场道路，用万能杆件拼接成坚固的栈桥，以满足水中桩基的材料运输和施工需要。
2、桩位复核
根据设计图纸的测量标高，用全站仪定出孔位中心桩、测放出孔位桩及护桩，并经复核保证无误。
3、埋设护筒，挖设泥浆池，沉淀池
按孔位中心桩和护筒高度将护筒固定，护筒外围堆填粘土。在井口5m以外，开挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和泥浆池之内用泥浆沟连接起来，水中桩基所需泥浆通过管道输送。
4、钻机就位
钻机就位后，要将钻机的钻尖准确对准孔位中心。
5、钻进
在钻进过程中，要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻头压力和钻头速度。
6、终孔
当钻孔深度达到设计标高后，用孔规测孔径，测孔深，孔规长度为桩径的4－6倍。
7、清孔
将钻头在孔底空转，再用φ100mm水管向孔内注水，注水同时搅拌孔内泥浆进行换浆。换浆的同时用比重瓶量测泥浆比重，泥浆比重在1.05～1.15g/cm3间即为合格，换浆完成后用测锥量测孔内沉碴厚度。
8、测孔垂直度、安放钢筋笼
钢筋笼分节制作，吊装入孔后逐节焊接成整体，并保证轴线为一直线，要严格控制钢筋笼接头的焊接质量，为使钢筋笼有足够的保护层，在钢筋笼上每隔2m对称设置四个“钢筋耳环”。钢筋笼下到设计标高后，将钢筋笼顶部固定牢靠，以防钢筋笼掉入孔内或在浇筑砼过程中上浮。
9、安放导管
导管采用φ30cm，严密不漏水，内表面光滑的钢管组拼，组拼后进行导管水力承压和接头抗拉试验，合格后用吊车分成若干段起吊，起吊入孔时严防导管碰撞钢筋笼，导管顶部安装的漏斗高度要适当，漏斗底口设置可靠的球形阻隔阀，漏斗容量要满足封底砼埋住导管下端至少1米以上。
10、灌注水下混凝土
灌注水下混凝土的各种准备工作应迅速，混凝土灌注应连续进行，导管埋入砼的深度任何时间不得小于1m，一般控制在2－4m。灌注过程中，注意观察管内砼的升降情况，及时测量孔内砼面高程，以正确指导导管的提升高度和拆除长度，导管提升时应保持轴线垂直和位置居中。拆除导管动作要快，时间不宜超过15分钟，为保证桩身砼质量，便于清除浮浆和消除测量误差，在桩顶设计标高以上超灌80cm左右高度。灌注完毕后，适时截取桩头。
正反循环钻孔灌注桩的施工工艺
正循环是冲洗液由泥浆泵通过钻杆送入孔底,再从孔底从孔内上返到地面;反循环的冲洗液刚好与正循环的路由相反.
桥梁钻孔桩施工工艺是什么
钻孔桩的学问其实是蛮大的，好多人都忽略了！首先是场地平整——测量放样——钻机就位——泥浆测试——钻进——钻孔记录填写——钻渣取样——终孔地质确认——偱浆——泥浆测试及沉渣测试——灌注水下混凝土——成桩——破桩，其中最重要的环节就是钻机的选取与泥浆比重的选择，规范里面有各种地质的建议取值，但是实际施工时要不断比对更新，找到适合的泥浆比重，再者就是沉渣厚度的测定要准确，不然桩检的时候会发现下部混凝土不密实，二类桩，第三就是水下混凝土灌注的问题，这个是一个长期性问题，他与灌注时的泥浆比重，打灰的人的熟练程度有很大关联，譬如拔导管的深度，每次灌注混凝土量等都需要现场控制，最后一项就是出现紧急情况怎么处理？这个可以去查下相关资料，现场果断处理很重要！