橡胶制品怎么车加工
你的橡胶硬度是多少,什么材质的橡胶?很简单的,不够硬的话 ,放在冰箱冰上几个小时,出来很硬就可以车加工了
请问,开一家橡胶制品的加工厂需要些什么设备阿?
如果你生产产品所用的半成品胶是外购,只是单一的要硫化成橡胶产品这道工序的话,你需要的设备就是生产产品的模具、电加热平板硫化机、修边机这三个设备就可以了,如果你外购的半成品胶需要重练出片的话,还需要一台开炼机. 要是你做产品所用的半成品胶不是外购,而是要自己生产的话,那就需要一台密炼机(配台空压机)、开炼机、冷却水塔,我说的这些都是最基本的设备,如果你的规模大的话,还得适当的添加其他辅助设备,以提高其工作效率,还有什么不明白的可以问我哦!
橡胶制品加工与检测这一工作有没有毒?薪水怎么样?
一般橡胶制品中都会用一些低毒的原材料,比如硫磺、胺类防老剂、铅盐、镍盐啥的. 另外加工或者检测时如果是有温度的,注意做好防护. 至于薪水么一般会2k-3k,当然地域厂家不同会有区别. 希望能够帮到你
橡胶制品业的主要工艺及橡胶制品业存在哪些职业病危害因素
一、 主要工种及生产中产生的有害因素
(一)、橡胶配料
按照配方，将橡胶及各种橡胶配合剂进行配制，以供橡胶的塑炼、混炼工序使用。产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。
(二)橡胶混炼
塑炼后的胶内加入配料中的促进剂、氧化剂、硫化剂等，然后在开放式炼胶机或密炼机等混炼设备上制备混炼胶。产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。
(三)橡胶制浆
将切成小块的塑炼胶或混炼胶与配合剂、溶剂按比例放入搅拌机制成胶浆。产生的有害因素主要是氨、苯、甲苯、二甲苯、汽油、甲醛。
(四)浸胶刮浆
用浸胶机或刮浆机，将橡胶骨架材料的纤维织物、线绳表面浸渍或刮上一层很薄的处理剂或浆料。产生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、汽油。
(五)橡胶喷浆
在橡胶制品骨架上喷上以胶水氨液、甲醛、汽油等混合溶剂制成的乳胶浆。产生的有害因素主要是氨、汽油、甲醛。
(六)橡胶成型
根据产品要求，以手工或机械方法，将上浆后的织物加工成所需形状。产生的有害因素主要是滑石尘、苯、甲苯、二甲苯、汽油。
(七)橡胶硫化
塑性橡胶经过加热、加压一定时间，在混入其中的各种配合剂的共同作用下，使橡胶分子产生交联，由线性结构转变为三维网状结构。产生的有害因素主要是硫化氢、二氧化硫、碲及其他化合物、高温。
(八)橡胶上光
在雨鞋一类的橡胶制品上用刷子刷上甲苯、汽油配制的上光剂，使橡胶制品表面呈出光泽，产生的有害因素主要是甲苯、汽油。
(九)冲边清洗
将板、管、带等工件集中用沸水或酸碱液清洗、晾干。产生的有害因素主要是硫化氢、二硫化碳、高温、噪声。
(十)纺织缠绕
用编织机、缠绕机，将纤维或铜丝等编织缠绕在编织胶管或缠绕的内胶层上，制成纺织缠绕胶管坯件。产生的有害因素主要是噪声。
(十一)包铅硫化
将压好外胶的胶管坯件，用包铅机进行包铅，然后进行硫化，再将胶管坯件放到剥铅机上，将管坯上的铅剥下。产生的有害因素主是铅尘、铅烟。、
(十二)橡胶压延
用压延机进行加工，包括贴胶擦胶、压片、合布、压花、压型等。产生的有害因素主要是噪声。
(十三)胶片压出
按生产工艺要求，通过压延机等设备，将混炼胶压成具有定形状的胶片。产生的有害因素主要是有机粉尘。
(十四)帘布贴合
将已裁断的帘布卷在贴合机上先后卷成数层圆筒状帘布并使之紧密贴合，以供后道工序使用。产生的有害因素主要是有机粉尘。
(十五)胶辊辊芯处理
胶辊金属芯先除去油污和铁锈，再经喷砂处理，然后用汽洗干净，涂上粘合胶浆。产生的有害因素主要是矽尘、汽油。
(十六)胶辊表面加工
根据胶辊的硬度，采取不同的加工方式，先在车床上旋，再用碳化硅砂轮磨光，或用砂布磨光。产生的有害因素主要是碳化硅尘、有机粉尘。
(十七)胶乳海绵制取
将天然胶乳先用甲醛去氨，再与合成胶乳混合，然后加入泡剂等辅料，经起泡胶凝、硫化洗涤，干燥后即得胶乳海绵品。产生的有害因素主要是氨、甲醛、高温、射频辐射。
二、 常见职业病与多发病
1、常用的有机溶剂汽油、苯、二甲苯，可引起以神经系统症状为主的急性中毒;慢性苯中毒为常见慢性中毒;有机溶剂可引起皮肤损害，如皮疹，皮肤干燥，角化，皲裂，接触皮炎，色素沉着等。
2、尘肺，例如炭黑尘肺，滑石肺，云母肺。
3、硫化工段作业接触高温，可发生中暑。
4、噪声性听力损伤或噪声聋。
云南昆明的橡胶制品批发部在什么位置?
昆明市橡胶厂橡胶制品批发在书林街上.昆明市第三中学旁.还可以订做.
橡胶制品加工需要什么前置许可
不用的,橡胶制品企业不属于重污染的企业,不需要办理什么环保之类的证件.当然,各个地方不同,有些城市可能会有一定的限制!
昆明金水龙橡胶制品有限公司怎么样?
简介:昆明金水龙橡胶制品有限公司成立于2011年05月09日,主要经营范围为橡胶制品的生产销售及产品原材料购销等.法定代表人:陈燕红 成立时间:2001-05-09 注册资本:5000万人民币 工商注册号:530100100134215 企业类型:有限责任公司(自然人投资或控股) 公司地址:云南省昆明市嵩明县杨林工业园区华狮路
TPU热塑性聚氨酯弹性体橡胶产品加工工艺
TPU热塑性聚氨酯弹性体橡胶产品加工工艺为注塑工艺！
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
3．冷却阶段
在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：
塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。
模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。
冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。
冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。
塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。
加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。
设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。
设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
4．脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
橡胶的制作全过程
1综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性
顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺
压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）
胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺
压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺
橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺
压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理•古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2.8其他生产工艺
橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
橡胶制作厂家为解析关于天然橡胶的加工方法有哪些
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1.配合
天然橡胶具有广泛的配合适应性，许多配合剂都能用于NR。NR必要的配合体系是硫化系统，实际工程上一般都要用的体系还有老化防护体系、补强填充体系和操作体系。有时尚需特种配合休系，如阻燃、发泡、黏合、磁性、导电、高绝缘、着色、透明、大密度、小密度等。NR最常用的硫化体系是硫黄硫化系统，其中包括：硫黄、促进剂、活性剂。常用的促进剂有噻唑类的等。活性剂多用氧化锌和硬脂酸。过氧化物、马来酰亚胺、酚醛树脂等也都能硫化NR。
2.加工
NR具有最好的综合加工性能，应用范围广，可以用于制造各种橡胶制品，就是说对加工设备、加工条件有比宽范围的适应性。
(1)塑炼 NR中除广恒黏胶、低黏胶外，均需塑炼。通用天然橡胶门尼黏度比较髙，1号烟片的门尼黏度在90～120之间。必需通过塑炼取得适当的可塑性， 方能进人混炼阶段。NR易取得可塑性，使用塑解剂效果明显，高、低温塑炼均可，开炼时辊温,为45～55℃，密炼排料温度为140～160℃，螺杆挤出连续塑炼时排料温度约180℃。 NR易发生过炼,应予注意。
(2)混炼 天然橡胶易吃料.对多数配合剂的湿润性比较好，配合剂分散比较好。开炼、密炼均可。混炼过程中不会像某些合成橡胶制品那样出现粘辊、掉辊、出兜、裂边、压散等毛病，混炼操作比较容易。通常的加药顺序：生胶—小药—补强填充剂―增塑剂一硫化剂一薄通下片。
(3)压延挤出 NR易于压延挤出，胶料的收缩率低，橡胶制品半成品的尺寸、形状稳定性好,表面光滑。胶料的黏着性好，帘布、帆布的擦胶、贴胶时，半成品的质量易于得到保证。
(4)硫化 NR具有良好的硫化特性：模具硫化、直接蒸汽硫化、热空气硫化等均可;硫化参数易于调控，如硫化的诱导期、硫化速率易于调控等;硫化操作容易，胶料流动性好，黏着性好。不仅模制品质量好，且出模容易而利索。适宜的硫化温度是143℃。 一般不超过160℃。如果温温度再高，则硫化的时间要短。NR易发生返原，应予注意。