集成材属于实木吗？
肯定是实木的
1、 简介
集成材又名指接板、指接材或集成板，也就是将经过深加工处理过的实木小块像“手指头”一样拼接而成的板材，由于木板间采用锯齿状接口，类似两手手指交叉对接，故称指接板。由于原木条之间是交叉结合的，这样的结合构造本身有一定的结合力，又因不用再上下粘表面板，顾其使用的胶极其微量。
十大国产品牌：兔宝宝、莫干山、鹏鸿、德仁、环球、金秋、福春、福河、福海、福津
家居乐超市目前销售集成材有：兔宝宝、莫干山、维德、熊明、天成（有EO和E1两级）
集成材的长宽：2440×1220㎜，厚度有9㎜、12㎜、15㎜、17㎜、18㎜、25mm几种规格
常用材质：杉木、松木、香樟木、樟子松、、白松、赤松、楡木、硬杂木、枫杨、欧枫
2、集成材的特点：
(1)集成材由实体木材的短小料制造成要求的规格尺寸和形状，做到小材大用，劣材优用
(2)集成材用料在胶合前剔除节子、腐朽等木材缺陷，这样可制造出缺陷少的材料。配板时，即使仍有木材缺陷也可将木材缺陷分散。
(3)集成材保留了天然木材的材质感，外表美观。
(4)集成材的原料经过充分干燥，即使大截面、长尺寸材，其各部分的含水率仍均一，与实体木材相比，开裂、变形小。
(5)在抗拉和抗压等物理力学性能方面和材料质量均匀化方面优于实体木材，并且可按层板的强弱配置，提高其强度性能，其强度性能为实体木材的1.5倍。
(6)按需要，集成材可以制造成通直形状、弯曲形状。按相应强度的要求，可以制造成沿长度方向截面渐变结构，也可以制造成工字型、空心方形等截面集成材。
(7)制造成弯曲形状的集成材，作为木结构构件来说，是理想的材料。
(8)胶合前，可以预先将板材进行药物处理，即使长、大材料，其内部也能有足够的药剂，使材料具有优良的防腐性、防火性和防虫性。
(9)由于用途不同，要求集成材具有足够的胶合性能和耐久性，为此，集成材加工需具备良好的技术、设备及良好的质量管理和产品检验。
(10)与实体木材相比，集成材出材率低，产品的成本高。
3、集成材的分类
产品结构上，杉木集成材主要有单面无树结（结疤）、双面无树结、有树结三种
（1）根据承载情况分为:结构用集成材和非结构用集成材；
（2)根据产品形状分为:通直集成材、弯曲集成材、方型截面集成材、矩形截面集成材及变形截面集成材；
（3）根据用途分为：结构用集成材、非结构用集成材、贴面非结构用集成材、贴面结构用集成材；
（4）根据层板接合方式分为：指接集成材和平接集成材；
（5）根据集成材层板等级分为：同等级构成集成材、异等级构成集成材；
（6）根据集成材层板等级或树种配置分为：对称结构（平衡组合结构）集成材、非对称结构（非平衡组合结构）集成材；
（7）根据受力特点分为：水平型集成材和垂直型集成材及轴向荷载型集成材。
4、集成材一般生产工艺流程
原木制材——干燥——锯解刨光——开椎——涂胶——加压胶接——刨光——涂胶——面拼——刨光——纵横锯边——质检——成品标识包装
5、集成材的用途:
在家具行业，主要作为家具面板、门板和侧板等大幅面部件、柜类隔板、府板和抽屉底板等不外露的部件；抽屉面板、侧板、柜类小门等小幅面部件及椅类支架、扶手、靠背、沙发、茶几等弯曲部件。在装修业，主要用于楼梯侧板、踏步机、地板及墙壁装饰板等.
6、集成材的优缺点
优点：由于实木接板的连接处较少，用胶量也较少，所以环保系数相对较高。具有易加工性，可切割、钻孔、锯加工和成型加工。
缺点：实木指接板容易变形，开裂。好的实木指接板品质有保证但成本较高。
求一份集成电路制造工艺的主要流程？
这是电脑主板的制作过程：
PCB的制造过程由玻璃环氧树脂(Glass Epoxy)或类似材质制成的PCB“基板”开始。制作的第一步是光绘出零件间联机的布线，其方法是采用负片转印(Subtractive transfer)的方式将设计好的PCB线路板的线路底片“印刷”在金属导体上。 这项技巧是将整个表面铺上一层薄薄的铜箔，并且把多余的部份给消除。而如果制作的是双面板，那么PCB的基板两面都会铺上铜箔。而要做多层板可将做好的两块双面板用特制的粘合剂“压合”起来就行了。
接下来，便可在PCB板上进行接插元器件所需的钻孔与电镀了。在根据钻孔需求由机器设备钻孔之后，孔璧里头必须经过电镀(镀通孔技术，Plated-Through-Hole technology，PTH)。在孔璧内部作金属处理后，可以让内部的各层线路能够彼此连接。 在开始电镀之前，必须先清掉孔内的杂物。这是因为树脂环氧物在加热后会产生一些化学变化，而它会覆盖住内部PCB层，所以要先清掉。清除与电镀动作都会在化学过程中完成。接下来，需要将阻焊漆(阻焊油墨)覆盖在最外层的布线上，这样一来布线就不会接触到电镀部份了。然后是将各种元器件标示网印在线路板上，以标示各零件的位置，它不能够覆盖在任何布线或是金手指上，不然可能会减低可焊性或是电流连接的稳定性。此外，如果有金属连接部位，这时“金手指”部份通常会镀上金，这样在插入扩充槽时，才能确保高品质的电流连接。
最后，就是测试了。测试PCB是否有短路或是断路的状况，可以使用光学或电子方式测试。光学方式采用扫描以找出各层的缺陷，电子测试则通常用飞针探测仪(Flying-Probe)来检查所有连接。电子测试在寻找短路或断路比较准确，不过光学测试可以更容易侦测到导体间不正确空隙的问题。
线路板基板做好后，一块成品的主板就是在PCB基板上根据需要装备上大大小小的各种元器件—先用SMT自动贴片机将IC芯片和贴片元件“焊接上去，再手工接插一些机器干不了的活，通过波峰/回流焊接工艺将这些插接元器件牢牢固定在PCB上，于是一块主板就生产出来了。
硅集成电路制造工艺主要由哪几个工序组成
每本书讲的不太一样.一般来说 增层(氧化)、刻蚀、掺杂、热处理.工艺细节可以搜索半导体工艺制造流程.
集成电路生产流程是怎末样的?
集成电路基本生产流程:IC设计公司设计—-生产光罩—–晶圆厂产出WAFER—-WAFER CP测试—-IC封装—–IC FT测试 这样就差不多OK了.
木地砖是经过什程序加工而成
软木地板的生产工艺
一、 软木地板生产工艺主要分二种：
1．类似于中密度纤维板的连续铺装工艺。由于设备规模大，年产量在5,000,000m2～10,000,000m2，我国栓皮资源分布不够集中，故此工艺不适用于我国。
2．二是块压、热固、剖切工艺，适用于200,000～600,000m2/年的规模，工艺流程如下：
二、软木地板的主要生产设备
软木地板的主要生产设备有：粉碎选粒设备、制胶设备、软木木块成型设备、剖片设备、砂光设备、地板成型加工设备、收缩包装设备等。
三、软木地板生产过程中的重要环节
1．获取纯净的软木粒，关键是选用合适的粉碎设备。在风力输送和选粒系统中要用负压系统，以净化操作环境。
2．要有性能适合软木的无毒、强度大、弹性好、耐液、耐久的胶粘剂。
3．热固要完善。取决于合适的温度和时间。
4．成形设备要选好，尽可能用仿形设备。
5．护面涂层要高强度、高弹性、化学稳定、无任何公害。
6．国产软木地板涂装前应漂白，才能e799bee5baa6e4b893e5b19e31333339663432保持地板的天然色泽不变。
7．未漂白的软木地板涂装时器具应避免使用铁器。
8. 热固应充分完善，才能确保产品质量。
竹地板的生产工艺
竹材地板是一种特殊的人造板，其加工精度，美观度等方面比其它人造板要求更高。因此，在生产工艺上通常采用的工艺流程是，先将圆筒状的竹材加工成等宽等厚的竹片，然后再按一般的木材集成材的加工方法进行后续制作。这与竹材胶合板的竹材压平展开或竹帘编结是完全不同的。下面是我国竹材地板生产中普遍采用的工艺流程：
（一）断料
选取新鲜、四龄以上的原竹按照预先设定的长度用截断机裁锯成一段一段的竹筒，俗称下料。竹材地板生产用的原竹一般长度在7m～9m之间，眉围为300mm以上，重量则在25kg/根～35kg/根左右，原竹的竹壁厚度、尖削度，弯曲度及运输过程中的破损程度不一。因此在下料时，应注意因材选用，提高竹材的利用率，降低生产成本。
1.先截去原竹根部采伐时形成的歪斜的端头，形成平整的端口。
2.以端口为定位面，从根部向梢部依次截取成一定长度的竹筒。
3．遇弯度较大的部位时，应踞成较短的竹筒，遇原竹裂开的部位应按裂口的长度截取，以免影 响其他部位竹筒的使用。
4．截断时应合理留足加工余量。一般来说，如果地板成品的长度为910mm，则截断长度应为950mm，如果成品地板的长度为610mm，则截断的长度应为650mm……。
5．原竹梢部由于竹壁较薄，不宜用于加工地板，因此在实际生产过程中，一般过壁厚小于7mm的竹梢，用于生产竹筷、竹串或加工竹帘。
（二）开片
将截断机所截取的竹筒，用同轴双锯片开片机锯开，得到等宽等长的竹片。竹片的宽度由锯片之间的间隔来决定，可按需要进行调整。通常，竹片宽度越宽，则刨削竹青、竹黄时的切削量就越多。竹材的利用率就越低。但竹片过窄，则踞路的损耗亦随之增大。因此，必须合理确定竹片开片的宽度。通常，如果生产的是径向板则竹片的宽度以25mm左右为宜，如果生产的是弦向板则竹片的宽度应选定在19mm左右。竹筒开片时，应将小头朝前，大头在后，以免产生最后一片不够宽度的现象。
竹片开片机的工作过程是，将竹筒沿固定的轨道，以一定的速度推向高速旋转的两块锯片，锯切出两条穿透竹壁的裂口，再将竹筒退出并翻转一定角度，以其中的一条裂口对准一块圆锯片定位，重新推出，锯出另外一片，如此往复，直至锯完为止。由于竹片锯开后，仍然有内节拉住，因而竹筒在踞片过程中不会散开，大大方便了操作。竹筒开片完毕后，用力向地面一摔，竹片就相互分离。
（三）粗刨（四面粗修平）
竹筒锯开分离后的竹片，实际上就是竹筒圆弧中的一段，为了便
集成材有什么特点？
(1)集成材由实体木材的短小料制造成要求的规格尺寸和形状，做到小材大用，劣材优用。
(2)集成材用料在胶合前剔除节子、腐朽等木材缺陷，这样可制造出缺陷少的材料。配板时，即使仍有木材缺陷也可将木材缺陷分散。
(3)集成材保留了天然木材的材质感，外表美观。
(4)集成材的原料经过充分干燥，即使大截面、长尺寸材，其各部分的含水率仍均一，与实体木材相比，开裂、变形小。
(5)在抗拉和抗压等物理力学性能方面和材料质量均匀化方面优于实体木材，并且可按层板的强弱配置，提高其强度性能，试验表明其强度性能为实体木材的1.5倍。
(6)按需要，集成材可以制造成通直形状、弯曲形状。按相应强度的要求，可以制造成沿长度方向截面渐变结构，也可以制造成工字型、空心方形等截面集成材。
(7)制造成弯曲形状的集成材，作为木结构构件来说，是理想的材料。
(8)胶合前，可以预先将板材进行药物处理，即使长、大材料，其内部也能有足够的药剂，使材料具有优良的防腐性、防火性和防虫性。
(9)由于用途不同，要求集成材具有足够的胶合性能和耐久性，为此，集成材加工需具备良好的技术、设备及良好的质量管理和产品检验。
(10)与实体木材相比，集成材出材率低，产品的成本高。
有谁知道单晶硅生产流程的请详细说下
生产工艺流程具体介绍如下：
切片：将单晶硅棒切成具有精确几何尺寸的薄硅片。此过程中产生的硅粉采用水淋，产生废水和硅渣。
退火：双工位热氧化炉经氮气吹扫后，用红外加热至300~500℃，硅片表面和氧气发生反应，使硅片表面形成二氧化硅保护层。
倒角：将退火的硅片进行修整成圆弧形，防止硅片边缘破裂及晶格缺陷产生，增加磊晶层及光阻层的平坦度。此过程中产生的硅粉采用水淋，产生废水和硅渣。
分档检测：为保证硅片的规格和质量，对其进行检测。此处会产生废品。 研磨：用磨片剂除去切片和轮磨所造的锯痕及表面损伤层，有效改善单晶硅片的曲度、平坦度与平行度，达到一个抛光过程可以处理的规格。此过程产生废磨片剂。
清洗：通过有机溶剂的溶解作用，结合超声波清洗技术去除硅片表面的有机杂质。此工序产生有机废气和废有机溶剂。
RCA清洗：通过多道清洗去除硅片表面的颗粒物质和金属离子。
SPM清洗：用H2SO4溶液和H2O2溶液按比例配成SPM溶液，SPM溶液具有很强的氧化能力，可将金属氧化后溶于清洗液，并将有机污染物氧化成CO2和H2O。用SPM清洗硅片可去除硅片表面的有机污物和部分金属。此工序会产生硫酸雾和废硫酸。
DHF清洗：用一定浓度的氢氟酸去除硅片表面的自然氧化膜，而附着在自然氧化膜上的金属也被溶解到清洗液中，同时DHF抑制了氧化膜的形成。此过程产生氟化氢和废氢氟酸。
APM清洗： APM溶液由一定比例的NH4OH溶液、H2O2溶液组成，硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜（约6nm呈亲水性），该氧化膜又被NH4OH腐蚀，腐蚀后立即又发生氧化，氧化和腐蚀反复进行，因此附着在硅片表面的颗粒和金属也随腐蚀层而落入清洗液内。此处产生氨气和废氨水。
HPM清洗：由HCl溶液和H2O2溶液按一定比例组成的HPM，用于去除硅表面的钠、铁、镁和锌等金属污染物。此工序产生氯化氢和废盐酸。
DHF清洗：去除上一道工序在硅表面产生的氧化膜。
磨片检测：检测经过研磨、RCA清洗后的硅片的质量，不符合要求的则从新进行研磨和RCA清洗。
腐蚀A/B：经切片及研磨等机械加工后，晶片表面受加工应力而形成的损伤层，通常采用化学腐蚀去除。腐蚀A是酸性腐蚀，用混酸溶液去除损伤层，产生氟化氢、NOX和废混酸；腐蚀B是碱性腐蚀，用氢氧化钠溶液去除损伤层，产生废碱液。本项目一部分硅片采用腐蚀A，一部分采用腐蚀B。
分档监测：对硅片进行损伤检测，存在损伤的硅片重新进行腐蚀。
粗抛光：使用一次研磨剂去除损伤层，一般去除量在10~20um。此处产生粗抛废液。
精抛光：使用精磨剂改善硅片表面的微粗糙程度，一般去除量1 um以下，从而的到高平坦度硅片。产生精抛废液。
检测：检查硅片是否符合要求，如不符合则从新进行抛光或RCA清洗。
检测：查看硅片表面是否清洁，表面如不清洁则从新刷洗，直至清洁。
包装：将单晶硅抛光片进行包装。
指接怎样成材？
将短的板（薄板、厚板）方材顺纤维方向铣削成指状齿，用胶合剂胶接成的长材。其特点是：①可将短小材料加工成大尺寸的净料；②可消除素材的扭曲、弯曲、节子等天然缺陷；③与其他纵接方法相比，适于机械作业，加工效率高，尤其是微型指接，材料损耗小、木材利用率高、感观好、强度大。
指接成材始于20世纪60年代初期，80年代有了长足发展。欧洲共同体、北美、东欧各国年总产量为140万～150万立方米。其中联邦德国、美国、波兰等国年产量均为10万～23万立方米。日本70%的层积材（近30万立方米）是用指接材制作的，规格有几十种。指接成材生产系统已成为木材工业的一个重要组成部分。
中国指接成材的工业化生产始于80年代初，到1990年已有11个省、直辖市、自治区进行生产，有生产厂家16个，年总产量约4万立方米，其中1万立方米左右用于出口。其产品主要用于枕木、车厢板、门窗、家具及活动房屋。使用的树种主要有红松、白松、马尾松、落叶松和一些阔叶树等。产品原材料尺寸40×40×150毫米以上的约占95%。胶种有脲醛树脂胶、酚醛树脂胶、聚醋酸乙烯酯乳液胶等。
图1指齿形状及特点
①齿型：按齿长可分为N型齿和微型齿两种。N型齿，齿长大于20毫米；微型齿，齿长小于或等于15毫米（图1）。按加工方向可分为水平型（H型）和垂直型（V型）两种（图2）。水平型（H型），平行于木纹方向，即沿被加工材宽度方向加工的指齿；垂直型（V型），垂直于木纹方向，即沿被加工材厚度方向加工的指齿。②特点：在同样条件下，N型齿的强度高于微型齿的强度；在N型齿中，V型强度略高于H型5～8%，但随着齿长减少，两者性能接近。H型加工所用刀具数目较V型少，而且刀较薄，动力消耗小。在加工时，H型所用工卡具及安装要求比V型严格得多。否则，在厚度方向上易产生尺寸与形状误差。尤其在加工针叶树材时容易产生劈裂，造成废品。V型加工较H型容易、精度高、合格率品高、木材浪费小、生产率高。
图2生产工艺及其设备
指接成材生产工艺与被加工材料的性状（原木、间伐材、短小材等）有关，其设备也略有不同。尤其在胶合工艺及设备方面，差异较大。在胶合工艺方面有冷压、热压、高频胶合、射频胶合等方法，但常用的是冷压法，其工艺流程如下：
图3所用木材的含水率一般为6～15%。相接两木材含水率之差不得大于5%。而且应为同一树种，至少应密度相近。对于承重结构材，除进行外观分等外，还需依据测定的指接成材的胶合强度、弹性模量等进行物理力学分等。指接成材均用合成树脂胶，胶的粘度在20℃时为0.8～8帕秒，干物质含量55～75%。采用双面涂胶，涂胶量为200～250克/平方米。
中国指接成材生产主要设备有：纵锯或多片圆锯机、横截锯、平面加工设备如平压刨、四面刨等；指齿加工机如专用铣齿机、改造的单头直榫机或单轴木工铣床；涂胶机；胶压设备（专用指齿胶合机、气压或丝杠加压装置）等。
刀具有装配式、整体式两种（图4）。均需在专用机床上研磨。中国多用装配式。
指接性能指标
衡量指接成材质量的重要指标有：①产品终含水率，应不高于使用地域的平衡含水率或略低些。②剥离率，是指指接成材在水浸（装饰材）、煮沸（承重材）、定温干燥状态下，检测胶缝的裂纹程度的一项指标。因材料用途不同，试验方法不同，指标亦不相同，一般应控制在10%以下。③静曲强度与指接有效率是只限于衡量承重构件的一项指标。强度合格指标与树种、载荷大小与方式有关。指接有效率是指指接成材的静曲强度与素材强度之比的百分率。
图4影响指接性能因素
主要因素除木材含水率、胶合剂和材料加工精度外，还有指齿形状和胶合压力。①指齿形状（图1）。试验表明，指齿参数选择下述范围值为宜：指接斜率α为1/7～1/10；齿长1＝3p（p为齿距），一般采用6～20毫米，而欧美一些国家采用4～60毫米；齿顶宽t1，N型齿t1＝（0.2～0.4）p，微型齿t1＝（0.1～0.15）p；嵌合度t1～t2为0.13～0.27。②胶合压力如下表：
此外，影响指接性能因素还有加工工艺及涂胶方式等。
指接成材用途
主要用做集成材的层板，也可单独使用。①按胶层的耐水性、耐久性，有室内用材及室外用材。前者可用作地板、壁板、家具材料等，有时需经二次加工；后者制作车厢板、枕木等，有时需经防腐处理。②按受力情况，有承重结构材，如梁、汽车车底架、承重柱等和非承重构件如做室内装饰材用的柱、楼梯扶手、门窗等。此外，还有特殊场合用的指接成材或以此为原料的集成材如车辆材、木结构船舶。但此类材应具有耐水、耐气候、耐冲击、耐震动的性能。
指接材具有锯材不可比拟的优点，经胶拼、层积后的集成材许用应力比素材高30～50%，生产投入比人造板（尤其是刨花板）少得多，工艺简单，效益高，投资回收快，因此受到各国普遍重视，并得到迅速发展。中国在木材资源短缺的情况下，利用短小材、间伐材等低质材料生产指接成材，是提高木材利用率，解决木材供需矛盾的一个重要途径。
集成电路制造工艺有哪些新的技术与进展?
目 前 在 使 电 子 元 件 向 着 微 小 型 化 、 低 功 耗 、 智 能 化 和 高 可 靠 性 方 面 迈 进 了 一 大 步 . 佛 山 芯 珠 微 电 子 公 司 主 打 产 品 D V – L i n k ( D i g i t a l V i d e o L i n k ) 芯 片 、 加 密 芯 片 .
铝扣板加工需要什么流程
铝扣板生产流程:扣板生产是一个非常严谨的过程,每一个环节都要求很严格,这样才可以生产出合格的铝扣板产品.铝扣板加工第一步是铝卷的表面处理,如覆膜,滚涂,喷涂,木纹转印等.第二部分,铝扣板剪板.就是指的把铝卷裁剪成规定的尺寸.比如300*300的规格.第三部分,压制成型.采用不同的铝扣板磨具挤压成型.这里有条形和方形两个部分.第四,包装.采用纸箱和塑料泡沫包装出库.